在高端游艇与船舶制造领域，对精度、强度与美学的**要求，使得传统依赖“手工 + 实体模板/放样”的作业方式，正日益成为生产效率与质量控制的瓶颈。而由 光量信息科技 推出的 3D 激光投影定位系统，正将这一制造方式带入一个全新的数字化精准时代 —— 将三维设计模型以高精度激光线 1:1 实时投射于实际工作表面，犹如赋予工人一副“透视眼镜”与“数字导航”，从根本上改变关键工序的执行方式。

一、铺层工艺：从“手艺”迈向标准化

碳纤维等先进复合材料铺层，是决定船体与桅杆性能的核心环节。传统手工铺层依赖经验丰富的师傅，“手感”与“目测判断”主导，纤维角度、轮廓贴合哪怕稍有偏差，固化后就可能导致零件变形、强度不达标或尺寸偏差。

借助 LightVision 的 3D 激光投影定位系统，每一层碳纤维毡或预浸料的精确轮廓、纤维铺设方向线、铺层序号都可以直接投影到模具表面。操作人员无需反复测量、比对或画线，只需“按光索骥”，依照投影指引进行铺放。这样既确保纤维铺层方向的**准确，也保证轮廓与模具的严丝合缝 — 实现亚毫米级铺层精度。由此不仅显著提升结构性能的一致性，还将这项高技能工艺，转变为可快速培训、标准化执行的工业流程。

二、结构装配：消除误差，告别累积偏差

在船体大型结构件（如舱壁、肋板、甲板分段等）的装配中，传统的吊装、划线与反复调整过程，繁琐且容易导致误差累积，一旦结构对位稍有偏差，很可能影响整体强度与线型流畅。

LightVision 系统在这一环节表现出极大优势。系统能够在庞大的三维船体空间内，为每一个待装配部件投射出坐标、精确的三维定位“脚印”。装配团队能够直观看到舱壁安装边界、甲板梁准确位置等引导信息，吊装设备据此“一步到位”——实现高精度精准对接。由此彻底替代了传统的实体放样与复杂工装流程，提升装配效率，可达约 70%。

三、舾装与内饰工程：复杂空间内敛细节，避免返工

船舶内部装配集成了密集的电缆、管路、设备、通风系统与内饰，传统施工主要依赖二维图纸，并在现场由经验技师进行三维空间想象与定位。这种方式容易导致管线“打架”、开孔错位、装饰板材贴合不当等问题，一旦出错，返工成本高、工期长、质量难以保证。

LightVision 的 3D 激光投影定位系统，在舱室内部可将所有隐蔽工程路径与接口位置可视化——包括电缆桥架走向、插座／开关精确点位、通风管道过孔位置、装饰板材安装边界等皆以激光线或轮廓形式投影在施工面上。

由此，每一道工序——从电气布线、管系安装，到内饰板材、装饰件安装——都能“一次定位、一次完成”。极大减少返工风险，确保功能、美学及后期可维护性的完美统一。

LightVision 系统的核心优势

操作直观，易学易用。系统界面友好，操作直观，即便是新员工，也能在短时间内掌握并安全高效地投入生产，显著降低培训成本与学习门槛。

高效提升；节省时间。CAD 设计数据能在数秒内转化为激光投影指令，直接投射在工件上，无需传统人工测量、划线等繁琐前置作业。相比传统方式，关键工序效率提升可达 70%。

减轻人工、节省成本。激光投影自动提供精准视觉引导，避免依赖经验丰富的师傅与反复人工测量与标记，大幅减少人工劳动量与人为失误风险。

极高定位精度，保障品质。从复合材料铺层到结构装配与舾装，系统确保每一个部件实现 1:1 精确投影定位，将人为错误率降至极低，极大降低材料浪费与返工风险。

无缝集成，快速部署。通过 LightVision 的控制软件，RayQuick系统可将 CAD／3D 设计模型快速生成投影文件，系统设计以兼容常见 CAD 格式为原则，支持多任务与多机协同投影，无需复杂二次开发或外部软件支持，即可融入现有设计与生产流程。

全面提升生产力与产能。通过缩短每道工序所需时间、减少返工、优化人力配置，LightVision 系统显著压缩从设计到成品的整体建造周期。对高端游艇与船舶制造企业而言，这不仅意味着更灵活的产能规划与更快交付能力，也意味着在高端制造领域更为稳定、可靠的品质交付，从而构筑起企业的核心竞争力。

结语

随着船舶制造向更高强度、更轻量化、更高精度、更高美学标准方向发展，传统“手工 + 模板 + 经验”方式的局限越来越明显。LightVision 的 3D 激光投影定位系统，代表了制造流程数字化、标准化、智能化的趋势 — 它不仅仅是一种新工具，更是一种新 paradigm：将“虚拟设计 — 现实施工”无缝桥接，使高端游艇与船舶制造迈入真正的数字化精准时代。