在风电叶片、航空航天等高端复合材料制造领域，预浸料工艺凭借其优异的纤维控制能力与制品性能，一直被视为制造复杂结构件的理想选择。然而，高成本、低效率、依赖人工经验等瓶颈，也让众多企业在规模化生产中望而却步。

如何实现精度与效率的平衡，降低对熟练工人的依赖，同时控制成本？LightVision光量信息科技带来的3D激光投影定位系统，正为这一行业难题提供全新答案。

预浸料工艺：高性能背后的“甜蜜负担”

预浸料工艺通过在单模中铺放含部分固化树脂的增强材料，并经加热固化成型，能有效保持纤维方向、减少缺陷，尤其适用于风机叶片、飞机部件等对力学性能要求极高的结构。然而，其挑战也十分明显：

*成本高昂：预浸料材料价格是普通树脂与增强材料的5~10倍；

*效率低下：手工铺放属于劳动密集型，铺层精度依赖老师傅经验；

*容错率低：一旦铺层偏差或存在气泡，易导致部件报废，返工成本极高。

尽管在实际生产中，企业会针对叶片不同部位使用不同规格预浸料以优化成本，但如何提升铺层精度与一致性，始终是行业亟待突破的关键。

用激光投影，实现零误差预浸料铺层

LightVision 3D激光投影定位系统，正是为了应对这一挑战而生。系统基于部件的三维CAD模型，实时生成高精度激光轮廓，并将每一铺层的形状、位置、方向直接投射于模具表面，实现“所投即所铺”。

1.替代传统模板，降本30%以上

无需制作和维护大量物理模具或铺层样板，激光投影即数字模板，灵活适应不同铺层设计，显著降低模板成本与仓储压力。

2.视觉引导，人人皆可精准铺层

即便是无经验的操作人员，也可依据清晰投射的激光轮廓快速定位铺层，大幅减少对熟练工人的依赖，降低培训成本。

3.铺层精度飞跃，返工率降低90%

系统智能识别铺层顺序与边界，实时纠偏，避免人为划线误差，从源头提升铺贴质量，显著减少质检返工。

4.支持复杂结构，适配多区域材料铺放

尤其适用于叶片蒙皮、主梁、根部等不同部位使用不同预浸料的场景，系统可一键切换投影方案，实现多材料、多形状的精准铺放引导。

不止于定位，更是工艺数字化升级

对于已经广泛应用预浸料工艺的航空、风电等领域企业而言，这意味着：

*更快交货周期：铺层效率提升，生产节奏加快

*更高材料利用率：精准铺贴减少预浸料浪费

*更强质量一致性：数字化工艺保障批次间稳定性

预浸料工艺的未来，必属于那些能平衡“高性能、高效率、低成本”的智能解决方案。LightVision激光投影定位系统，正是这样一把钥匙，帮助企业解锁：

零模具、零误差、更短的工期、更高的品控自信。

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