在复合材料制造中，铺层往往被认为是一道“只要熟练就能快起来”的工序。

但真正做过铺层的人都知道，

慢的从来不是铺材料，

而是铺之前、铺之中那些被反复打断的瞬间。

这些时间，几乎没人统计，
但它们每天都在真实地消耗着生产效率。

铺层现场，其实充满了“非铺层时间”

在航空航天和风电叶片制造的铺层现场，

你很容易看到这样的画面：
*铺到一半，停下来确认边界位置

*对照图纸，重新找参考基准

*怀疑位置不准，又重新测量一次

*不同班次，对同一处铺层理解不一致
每一次停顿，看起来只有几十秒、几分钟，但在一个班次中，这样的动作会重复几十次。
这些时间，几乎从不出现在工时统计表里。

为什么这些时间“看不见”？

因为它们有三个共同特点：

*不是返工没有明显错误发生，却在不断“确认”。

*不是停机设备没有停，生产却在放慢。

*很难量化分散在每一次铺层动作之间。

于是，这些时间就成了铺层中的“隐形时间”。

隐形时间，最终会变成显性问题

在复合材料铺层中，这些隐形时间往往会带来连锁反应：

*铺层节奏被频繁打断

*操作人员疲劳度增加

*人为判断次数越多，出错概率越高

*不同人员、不同班次的一致性下降

在航空航天和风电叶片这种高价值、高一致性要求的制造场景中，这些问题最终会集中体现在三点：

质量波动、交付不稳定、制造成本上升。

追根溯源：铺层为什么需要这么多“确认”？

本质原因只有一个：铺层位置并不是“直接可见”的。
传统方式下，操作人员需要在：

*二维图纸

*三维曲面

*实际材料

之间不断进行认知转换。
即便经验丰富，这种方式本身就决定了：
确认动作不可避免。
如果铺层位置一开始就“看得见”呢？
如果每一层铺层的边界、方向和位置，能够直接呈现在模具或工件表面：
*还需要反复对照图纸吗？

*还需要靠经验“估位置”吗？

*还会在铺到一半时停下来确认吗？

很多隐形时间，其实在这一刻就已经被消除。

LightVision 在做的，就是减少这些“无效停顿”!

LightVision 3D 激光投影定位系统，将 CAD 铺层数据直接投射到模具或工件表面，让铺层位置、边界和方向清晰、直观、实时可见。

对操作人员来说：
*不再需要频繁确认

*不再反复切换视线和工具

*每一步铺层都有明确指引

铺层过程变得更连贯，那些“没人统计过的隐形时间”，也随之减少。
当隐形时间减少，改变的不只是效率在航空航天和风电叶片制造中，减少隐形时间，往往意味着：
*更稳定的铺层节奏

*更高的一致性

*更少的返工和材料浪费

最终，铺层不再是一个高度依赖个人经验的环节，而成为一个更可控、更可预测的工艺步骤。
很多复材厂在优化效率时，往往先关注设备速度、人员配置或班次安排。
但真正被忽略的，往往是这些藏在铺层过程中的“隐形时间”。
而改变，有时只需要让“该看见的，一开始就看见”。