在风电叶片、高铁车体、轨道交通、储能装备、新能源汽车以及低空飞行器等行业，玻璃钢及纤维增强复合材料（FRP）正在承担越来越重要的结构任务。

轻量化、高强度、耐腐蚀的特性，让复合材料成为现代制造的重要基础材料。

然而，相比材料性能的不断突破，许多复材制造企业正在面临另一个更现实的问题：

产品越来越先进，但制造方式却依然高度依赖人工经验。

痛点剖析：复材制造的核心质量挑战

行业资深专家视角： 

复合材料**的特殊性在于——它是在制造零件的同时，制造材料本身。 钢板是现成的，你只需切割；但玻璃钢是由工人在模具上，将一层层的片料（预浸料或织物）手工铺贴、累加出来的。

与传统金属加工不同，复合材料零件并不是由现成材料直接加工而成。

     每一层玻纤布、碳纤布或预浸料，都需要按照设计要求逐层铺放在模具表面。

1.铺层位置是否准确；

2.纤维方向是否正确；

3.边界轮廓是否一致；

4.预埋件是否安装到位；

5.都会直接影响最终产品质量。

对于大型复杂构件而言，这些问题会被进一步放大。

例如：

风电叶片长度超过百米；轨道交通车体拥有复杂自由曲面；汽车复材部件存在多层叠加结构；飞行器复材结构对精度要求极高。

任何微小偏差，都可能导致后续返工、返修甚至报废。

为什么传统方式难以适应今天的需求？
长期以来，许多复材车间仍然采用：人工测量定位皮尺放样墨线划线纸质样板塑料工装模板

这些方法在过去能够满足生产需求。

但随着产品复杂度提升和生产节奏加快，问题开始逐渐显现。

1.产品换型越来越频繁

每一次设计修改，都意味着样板重制。

2.模具尺寸越来越大

人工测量误差不断累积。

3.熟练工越来越难培养

经验依赖严重。

4.海外工厂复制越来越多

工艺标准难以统一。

很多企业发现：

真正制约复材制造效率的，并不是设备本身，而是工艺信息无法准确、快速地传递到生产现场。

从物理模板到数字工装

为了应对这些挑战，越来越多企业开始采用数字化工艺引导方式。

其中，3D激光投影定位技术正成为复材制造领域的重要工具。

不同于传统样板定位方式，

LightVision 3D激光投影定位系统能够直接读取CAD模型数据，并将设计信息实时投射到模具表面。

设计数据直接进入生产现场。

工艺要求直接呈现在工件表面。

让制造过程从“经验驱动”逐步转向“数据驱动”。

LightVision如何帮助复材企业提升制造效率？

1. CAD模型直接投影

无需制作大量实体样板。

系统直接将铺层轮廓、裁剪边界及工艺区域投射至模具表面，实现设计数据与现场作业无缝连接。

2. 复杂曲面精准引导

针对风电叶片、轨交车体、储能罐体等大型曲面结构，系统能够实现高精度轮廓投影。

工人依据投影轮廓即可完成定位作业，大幅减少测量和校对时间。

3. 关键工艺节点可视化

预埋件安装区域、加强层位置、夹芯材料区域等关键工艺信息均可同步显示。

降低漏放、错放等质量风险。

4. 快速适应产品迭代

当设计发生变更时，仅需更新数字模型即可完成切换。

无需重新制作样板或工装。

显著提升新产品导入效率。